影响复合泡沫浮力材料流动性的主要因素

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模塑料的流动性反映了模塑料在成型温度和压力下充满模腔的能力，即熔融物料在压力作用下的变形和流动能力。流动性过大，会导致树脂胶液流失，造成缺胶或树脂与纤维分头集聚，使制品性能下降，甚至报废。流动性过小，则需提高成型温度及压力，否则会使制品局部缺料成为废品。

影响流动性的主要因素是：基体树脂的固化特性、模塑料的质量指标和形态、成型工艺条件、模具的结构和质量等。模塑料在成型过程中随温度的升高，树脂的分子运动如剧，开始软化、熔融，使体系的流动性增加；但随着温度的升高和加热时间的持续，树脂的交联度不断增加，使流动性逐渐降低。显然，树脂体系的固化速度对流动性的影响很大。含树脂量大，则流动性增加。不溶性树脂含量增大，则流动性降低。挥发物含量增加，则流动性增大。当挥发物含量过高时极易引起树脂大量流失，制品收缩的不均匀性增加，甚至发生翘曲，制品表面出现气泡、波纹、流痕、粘模，粗糙度增大等缺陷；当挥发物含量过低时，流动性显著下降，制品成型困难，易出现缺料等缺陷。因此，控制适当的挥发物含量对于制品的工艺及其质量的关系甚大。填料的几何形状对物料的流动性也有较大影响。粉料比纤维料的流动性大。纤维长度增加有利于制品强度提高，但易结团，流动性差，反而会降低制品强度。增加润滑剂含量也能提高流动性，但用量过多会降低制品的性能。此外，合理的成型工艺包括预压料坯、预热、加压时机、工艺参数（成型温度、压力、加压方式）等对改进模塑料的流动性也很重要。模具结构设计是否合理以及其制造质量如何对流动性也有很大影响。总之，模塑料的流动性是一个重要的工艺性能，影响因素较多，需认真对待，切实掌握，以保证制品的质量。

不同的制品及成型工艺对模塑料流动性的要求也不同。如传递模塑成型要求模塑料的流动性大一些，而压缩模塑成型则可相对小一些。壁薄、形状复杂、有细薄嵌件的制品要求模塑料的流动性大些。(摘自《固体浮力材料》)